螺旋管是以帶鋼卷板為原材料，經常溫擠壓成型，以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組，經多道軋輥滾壓，帶鋼逐漸卷起，形成有開口間隙的圓形管坯，調整擠壓輥的壓下量，使焊縫間隙控制在1-3mm，并使焊口兩端齊平。螺旋鋼管能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。

螺旋管生產工藝流程

材料進場檢驗→折卷→矯平→頭尾剪切→對頭焊接→精矯→銑邊( 處理焊接坡口) →鋼管成型( 含內縫焊接) →外縫焊接→等離子切割→超聲波探傷→管端擴徑→倒棱( 削坡口) →水壓試驗→噴砂除銹→涂料涂裝→漆膜厚度檢測→成品檢驗→出廠

進場材料檢驗

原材料即帶鋼卷、焊絲、焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。進行進場材料檢驗時因注意以下幾方面。

（1） 檢驗鋼材的出廠合格證、材料質量證明書及規格是否滿足要求。 

（2）檢查鋼板外觀質量: 鋼板表面不得有氣泡、結 疤、拉裂、裂紋、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，鋼板不得有分層( 夾層) ，銹蝕程度要符合相關要求。

（3） 按要求對進場鋼材進行超聲波抽檢、力學性能抽樣檢驗: 力學性能抽樣檢查數量為 2%，且≥2 張，監理工程師認為有必要時，有權隨機抽樣，增加附加檢驗量。

（4）檢查核對質量證明書: 供應商名稱及商標、訂貨及收貨單位、合同號、產品名稱、標準號及牌號、交貨狀態、尺寸規格、爐號、鋼板號、交貨重量、校準中規定的各項試驗結果。

用于制造螺旋鋼管的鋼帶寬度應不小于鋼管公稱外徑的0.8倍，且應不大于鋼管公稱外徑的3倍。

螺旋管焊縫焊接

壓力鋼管焊縫焊接主要采用自動焊進行焊接，在進行焊接時、焊接速度、焊頭位置、焊頭傾角和焊頭側傾角對管道焊縫質量和焊接效率都有較大影響。在焊接過程中，焊接速度需與焊頭位置、傾角及側傾角相匹配，以消除焊接速度不一導致焊縫質量缺陷。管道內縫焊接時，內焊點易選在成型器回轉中心以后偏離鋼管中心一定距離，以保證焊縫成型穩定，降低焊接應力。焊接時熔池在結晶過程中宜處在下坡位置，其偏離中心的距離的大小將對管道焊縫產生不同的缺陷，在進行焊接加工過程中宜根據現場情況及時調整，確保焊接質量。

螺旋管切割及探傷檢測

螺旋管切割:：管道焊接完成后，根據購貨方所要求的管道長度，采用空氣等離子切割機對管道進行切割。

探傷檢測：焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了 100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

探傷檢測頻次：每班開始生產及鋼管工藝參數調整時，對首根鋼管的埋弧焊焊縫全長和管端進行無損檢驗、正常生產時至少每 10 根鋼管中抽取 2 根鋼管對埋弧焊縫和管端進行無損檢測。鋼帶對頭焊縫、管管對接焊縫和補焊焊縫應進行焊縫全長無損檢測。切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。

焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

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